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笔者,汽车零部件行业工作多年,06年开始接触线束,彼时,成品出厂管控必要手段,采取的是几十万一台的导通检测台,俗称电检台。核心原因是因为无法避免和控制,员工将导线端子插错护套孔位现象的过程质量问题发生。按说,科技发展日新月异,技术手段迭代升级,智能制造无孔不入,这个质量问题应该早就已经得到解决了。然而,近20年了,线束行业出厂管控还在采取这种方式,区别只是更多模块,响应速度更快,造价更便宜。也就是说,该问题一直未得到解决,装配错误,已被冠名”行业通病”!
那么,装配过程到底存在什么问题?
笔者结识了部分行业人士,也调研了线束厂,该问题目前的过程辅助管控有几种方式,一是专线诱导台,二是端子压接装配一体的自动设备,三是装配顺序分解流水线。但,最有效的方法却没有形成大面积应用。究其原因:
1、 诱导台是专线,虽然单机投资低,但多品种情况下,整体投资高,关键是装配效率低。
2、 端子压接装配一体的自动设备,可以实现不错位,但,需专线,只适合生产量特别大的产品,且应用稳定性有待提升,最关键是,不能解决导线乱序排布和多护套问题。
是真的不能解决吗?非不能,而是欲速则不达。天性使然,执拗于完美,执拗于一步到位。老子云:图难于其易,为大于其细。
既然不能实现全自动去人化,那就找到避免人员犯错误的控制方法。
笔者蹲点企业,潜心研发,历时8个多月,完成了一种通用型线束端子安装设备的制作实现,并在企业内进行了实际应用验证。
本着学习交流的宗旨,寄望促进行业发展,分享技术简要如下:
大道至简!流水线肥皂空盒的解决案例说明一点:方法很多,电风扇吹是最快捷有效的。
该设备不能取代人工,实质上也是诱导装配台。但,能快捷解决问题!
该设备的应用,可以弱化人,降低投资,取消导线颜色,规范电路图定义,取消错位问题的电检台应用需要。
做一点比一点不做好!分享该设备对于行业通病的解决,只为落脚于促进社会资源的节约,推动行业内有识企业的效益提升,进而引领行业发展日趋规范化。
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